Səth emalı seçimi hər bir dizaynerin üzləşdiyi problemdir. Bir çox növ səth emalı variantları mövcuddur və yüksək səviyyəli dizayner yalnız dizaynın qənaətcilliyini və praktikliyini nəzərə almamalı, həm də montaj prosesinə və hətta ətraf mühit tələblərinə diqqət yetirməlidir. Aşağıda bərkidici mütəxəssislərin istinad etməsi üçün yuxarıda göstərilən prinsiplərə əsaslanan bərkidicilər üçün bəzi geniş istifadə olunan örtüklərə qısa giriş verilmişdir.
1. Elektroqalvanizasiya
Sink kommersiya bərkidiciləri üçün ən çox istifadə edilən örtükdür. Qiyməti nisbətən ucuzdur və görünüşü yaxşıdır. Ümumi rənglərə qara və hərbi yaşıl daxildir. Bununla belə, onun korroziyaya qarşı performansı orta səviyyədədir və korroziyaya qarşı performansı sink örtük (örtük) təbəqələri arasında ən aşağıdır. Ümumiyyətlə, sinklənmiş poladın neytral duz püskürtmə sınağı 72 saat ərzində aparılır və neytral duz püskürtmə sınağının 200 saatdan çox davam etməsini təmin etmək üçün xüsusi möhürləyici maddələrdən də istifadə olunur. Bununla belə, qiyməti bahadır, bu da adi sinklənmiş poladdan 5-8 dəfə çoxdur.
Elektroqalvanizasiya prosesi hidrogenin kövrəkləşməsinə meyllidir, buna görə də 10.9-cu dərəcəli boltlar ümumiyyətlə sinklənmə ilə işlənmir. Hidrogen örtükdən sonra soba ilə çıxarıla bilsə də, passivasiya filmi 60 ℃-dən yuxarı temperaturda zədələnəcək, buna görə də hidrogenin çıxarılması elektrokaplamadan sonra və passivasiyadan əvvəl aparılmalıdır. Bunun işləmə qabiliyyəti zəifdir və emal xərcləri yüksəkdir. Əslində, ümumi istehsal zavodları müəyyən müştərilər tərəfindən tələb olunmadığı təqdirdə hidrogeni aktiv şəkildə çıxarmır.
Sinklənmiş bərkidicilərin fırlanma momenti ilə əvvəlcədən sıxma qüvvəsi arasındakı uyğunluq zəif və qeyri-sabitdir və onlar ümumiyyətlə vacib hissələri birləşdirmək üçün istifadə edilmir. Fırlanma momentinin əvvəlcədən yüklənməsinin uyğunluğunu artırmaq üçün, örtükdən sonra sürtkü maddələrinin örtülməsi üsulu da fırlanma momentinin əvvəlcədən yüklənməsinin uyğunluğunu artırmaq və artırmaq üçün istifadə edilə bilər.
2. Fosfatlama
Əsas prinsip budur ki, fosfatlaşdırma sinkləmədən nisbətən ucuzdur, lakin onun korroziyaya davamlılığı sinkləmədən daha pisdir. Fosfatlaşdırıldıqdan sonra yağ tətbiq olunmalıdır və onun korroziyaya davamlılığı tətbiq olunan yağın performansı ilə sıx bağlıdır. Məsələn, fosfatlaşdırıldıqdan sonra ümumi pas əleyhinə yağ tətbiq olunur və neytral duz püskürtmə sınağı cəmi 10-20 saat ərzində aparılır. Yüksək dərəcəli pas əleyhinə yağın tətbiqi 72-96 saata qədər çəkə bilər. Lakin onun qiyməti ümumi fosfatlayıcı yağın qiyməti ilə müqayisədə 2-3 dəfə bahadır.
Bərkitmə üçün iki geniş istifadə olunan fosfat növü var: sink əsaslı fosfatlama və manqan əsaslı fosfatlama. Sink əsaslı fosfatlama manqan əsaslı fosfatlamadan daha yaxşı yağlama performansına malikdir və manqan əsaslı fosfatlama sink örtükləmədən daha yaxşı korroziyaya və aşınmaya davamlılığa malikdir. 225 ilə 400 dərəcə Farenheyt (107-204 ℃) arasında dəyişən temperaturlarda istifadə edilə bilər. Xüsusilə bəzi vacib komponentlərin birləşdirilməsi üçün. Məsələn, mühərrikin birləşdirici çubuq boltları və qozları, silindr başlığı, əsas yastıq, volan boltları, təkər boltları və qozları və s.
Yüksək möhkəmlikli boltlar fosfatlamadan istifadə edir ki, bu da hidrogen kövrəkliyi problemlərinin qarşısını ala bilər. Buna görə də, sənaye sahəsində 10.9-cu dərəcəli boltlar ümumiyyətlə fosfatlama səthi emalından istifadə edir.
3. Oksidləşmə (qaralaşma)
Qaralma+yağlama sənaye bərkidiciləri üçün məşhur bir örtükdür, çünki ən ucuzudur və yanacaq sərfiyyatından əvvəl yaxşı görünür. Qaralma səbəbindən demək olar ki, paslanmanın qarşısını almaq qabiliyyətinə malik deyil, buna görə də yağ olmadan tez paslanır. Yağ olduqda belə, duz püskürtmə sınağı yalnız 3-5 saat davam edə bilər.
4. Elektrokaplama bölməsi
Kadmium örtüyü, digər səth emalları ilə müqayisədə, xüsusilə dəniz atmosfer mühitlərində əla korroziyaya davamlılığa malikdir. Kadmiumun elektrokaplama prosesində tullantı mayesinin emalı dəyəri yüksəkdir və qiyməti sinkin elektrokaplamasından təxminən 15-20 dəfə bahadır. Buna görə də ümumi sənayedə istifadə edilmir, yalnız müəyyən mühitlər üçün istifadə olunur. Bərkidicilər neft qazma platformaları və HNA təyyarələri üçün istifadə olunur.
5. Xrom örtük
Xrom örtük atmosferdə çox sabitdir, rəngini dəyişdirmək və parıltısını itirmək asan deyil, yüksək sərtliyə və yaxşı aşınma müqavimətinə malikdir. Bərkitmələrdə xrom örtükdən istifadə ümumiyyətlə dekorativ məqsədlər üçün istifadə olunur. Yaxşı xrom örtüklü bərkidicilər paslanmayan polad qədər bahalı olduğundan, yüksək korroziyaya davamlılıq tələbləri olan sənaye sahələrində nadir hallarda istifadə olunur. Yalnız paslanmayan poladın möhkəmliyi kifayət qədər olmadıqda, əvəzinə xrom örtüklü bərkidicilərdən istifadə olunur.
Korroziyanın qarşısını almaq üçün xrom örtükləmədən əvvəl mis və nikel örtülməlidir. Xrom örtük 1200 dərəcə Farenheyt (650 ℃) yüksək temperaturlara davam gətirə bilər. Lakin elektroqalvanizasiyaya bənzər hidrogen kövrəkliyi problemi də mövcuddur.
6. Nikel örtük
Əsasən həm korroziyaya qarşı, həm də yaxşı keçiricilik tələb edən sahələrdə istifadə olunur. Məsələn, nəqliyyat vasitələrinin akkumulyatorlarının çıxış terminalları.
7. İsti daldırma ilə sinkləmə
İsti daldırma ilə sinkləmə maye halına qədər qızdırılan sinkin termal diffuziya örtüyüdür. Örtük qalınlığı 15 ilə 100 μm arasındadır. İdarə etmək asan deyil, lakin yaxşı korroziyaya davamlıdır və tez-tez mühəndislikdə istifadə olunur. İsti daldırma ilə sinkləmə prosesi zamanı sink tullantıları və sink buxarı da daxil olmaqla ciddi çirklənmə olur.
Qalın örtüyə görə, bərkidicilərdə daxili və xarici yivlərin vidalanmasında çətinliklər yaranıb. İsti daldırma sinkləmə emalının temperaturu səbəbindən, 10.9 dərəcəli (340~500 ℃) bərkidicilər üçün istifadə edilə bilməz.
8. Sink infiltrasiyası
Sink infiltrasiyası sink tozunun möhkəm metallurgiya termal diffuziya örtüyüdür. Onun vahidliyi yaxşıdır və həm yivlərdə, həm də kor dəliklərdə vahid təbəqə əldə etmək mümkündür. Örtük qalınlığı 10-110 μm-dir. Xəta isə 10% səviyyəsində idarə oluna bilər. Onun substratla yapışma gücü və korroziyaya qarşı performansı sink örtüklərində (məsələn, elektrosinkləmə, isti sinkləmə və Dakromet) ən yaxşı göstəricilərdir. Onun emal prosesi çirklənmədən azaddır və ən ekoloji cəhətdən təmizdir.
9. Dakromet
Hidrogen kövrəkliyi problemi yoxdur və fırlanma momentinin əvvəlcədən yüklənməsinin uyğunluq göstəriciləri çox yaxşıdır. Xrom və ətraf mühit məsələlərini nəzərə almadan, Dacromet əslində yüksək korroziyaya qarşı tələblərə malik yüksək möhkəmlikli bərkidicilər üçün ən uyğundur.
Yayımlanma vaxtı: 19 may 2023
