Səth müalicəsinin seçimi hər bir dizaynerin qarşılaşdığı problemdir. Səthi təmizləmə variantlarının bir çox növü mövcuddur və yüksək səviyyəli dizayner yalnız dizaynın iqtisadiyyatını və praktikliyini nəzərə almamalı, həm də montaj prosesinə və hətta ekoloji tələblərə diqqət yetirməlidir. Aşağıda bərkidici praktikantları tərəfindən istinad üçün yuxarıda göstərilən prinsiplərə əsaslanan bərkidicilər üçün istifadə olunan bəzi örtüklər haqqında qısa məlumat verilmişdir.
1. Elektrogalvanizasiya
Sink kommersiya bərkidiciləri üçün ən çox istifadə edilən örtükdür. Qiyməti nisbətən ucuzdur, görünüşü də yaxşıdır. Ümumi rənglərə qara və hərbi yaşıl daxildir. Bununla belə, onun antikorroziya göstəriciləri orta səviyyədədir və antikorroziya göstəriciləri sink örtük (örtmə) təbəqələri arasında ən aşağıdır. Ümumiyyətlə, sinklənmiş poladın neytral duz püskürtmə sınağı 72 saat ərzində həyata keçirilir və neytral duz püskürtmə testinin 200 saatdan çox davam etməsini təmin etmək üçün xüsusi sızdırmazlıq agentləri də istifadə olunur. Bununla belə, qiymət bahadır, bu, adi sinklənmiş poladdan 5-8 dəfə bahadır.
Elektrogalvanizasiya prosesi hidrogenin kövrəkləşməsinə meyllidir, buna görə də 10.9-dan yuxarı olan boltlar ümumiyyətlə sinklənmə ilə müalicə edilmir. Hidrogen örtükdən sonra soba ilə çıxarıla bilsə də, passivasiya filmi 60 ℃-dən yuxarı temperaturda zədələnəcək, buna görə də hidrogenin çıxarılması elektrokaplamadan sonra və passivləşdirmədən əvvəl aparılmalıdır. Bunun zəif işləmə qabiliyyəti və yüksək emal xərcləri var. Əslində, ümumi istehsal zavodları, xüsusi müştərilərin tələbi olmadan hidrogeni aktiv şəkildə çıxarmır.
Sinklənmiş bərkidicilərin fırlanma momenti ilə əvvəlcədən bərkidilmə qüvvəsi arasındakı uyğunluq zəif və qeyri-sabitdir və onlar ümumiyyətlə mühüm hissələri birləşdirmək üçün istifadə edilmir. Torkun əvvəlcədən yüklənməsinin tutarlılığını yaxşılaşdırmaq üçün, örtükdən sonra yağlayıcı maddələrin örtülməsi üsulu, fırlanma momentinin əvvəlcədən yüklənməsinin tutarlılığını yaxşılaşdırmaq və artırmaq üçün də istifadə edilə bilər.
2. Fosfatlaşdırma
Əsas prinsip ondan ibarətdir ki, fosfatlama sinklənmədən nisbətən ucuzdur, lakin onun korroziyaya qarşı müqaviməti sinklənmədən daha pisdir. Fosfatlamadan sonra yağ tətbiq edilməlidir və onun korroziyaya davamlılığı tətbiq olunan yağın performansı ilə sıx bağlıdır. Məsələn, fosfatlamadan sonra, ümumi pas əleyhinə yağ tətbiq etmək və yalnız 10-20 saat ərzində neytral duz sprey testi aparmaq. Yüksək dərəcəli pas əleyhinə yağın tətbiqi 72-96 saat çəkə bilər. Amma onun qiyməti ümumi fosfatlama yağından 2-3 dəfə bahadır.
Bağlayıcılar üçün iki ümumi istifadə edilən fosfatlama növü var, sink əsaslı fosfatlama və manqan əsaslı fosfatlama. Sink əsaslı fosfatlama manqan əsaslı fosfatlamadan daha yaxşı yağlama performansına malikdir və manqan əsaslı fosfatlama sink örtükdən daha yaxşı korroziyaya və aşınma müqavimətinə malikdir. 225 ilə 400 dərəcə Fahrenheit (107-204 ℃) arasında dəyişən temperaturlarda istifadə edilə bilər. Xüsusilə bəzi vacib komponentlərin birləşdirilməsi üçün. Mühərrikin birləşdirici çubuqları və qoz-fındıqları, silindr başlığı, əsas rulman, volan boltlar, təkər boltlar və qaykalar və s.
Yüksək möhkəmlikli boltlar fosfatlamadan istifadə edir ki, bu da hidrogenin kövrəkləşməsi probleminin qarşısını ala bilər. Buna görə, sənaye sahəsində 10.9-dan yuxarı olan boltlar ümumiyyətlə fosfatlama səthinin təmizlənməsindən istifadə edirlər.
3. Oksidləşmə (qaralma)
Qaralama+yağlama sənaye bərkidiciləri üçün məşhur örtükdür, çünki o, ən ucuzdur və yanacaq sərfiyyatından əvvəl yaxşı görünür. Qaraldığına görə, demək olar ki, pasdan qorunma qabiliyyəti yoxdur, ona görə də yağsız tez paslanacaq. Yağın mövcudluğunda belə, duz püskürtmə testi yalnız 3-5 saat davam edə bilər.
4. Elektrokaplama arakəsmə
Kadmium örtük, digər səth müalicələri ilə müqayisədə xüsusilə dəniz atmosferi mühitlərində əla korroziyaya davamlıdır. Kadmiumun elektrokaplanması prosesində tullantıların maye təmizlənməsinin dəyəri yüksəkdir və onun qiyməti elektrokaplama sinkindən təxminən 15-20 dəfə çoxdur. Beləliklə, ümumi sənayelərdə deyil, yalnız xüsusi mühitlərdə istifadə olunur. Neft qazma platformaları və HNA təyyarələri üçün istifadə olunan bərkidicilər.
5. Xrom örtük
Xrom örtüyü atmosferdə çox sabitdir, rəngini dəyişmək və parıltısını itirmək asan deyil, yüksək sərtliyə və yaxşı aşınma müqavimətinə malikdir. Bağlayıcılar üzərində xrom örtükdən istifadə ümumiyyətlə dekorativ məqsədlər üçün istifadə olunur. Yüksək korroziyaya davamlılıq tələbləri olan sənaye sahələrində nadir hallarda istifadə olunur, çünki yaxşı xrom örtüklü bərkidicilər paslanmayan polad kimi eyni dərəcədə bahalıdır. Yalnız paslanmayan polad gücü qeyri-kafi olduqda, əvəzinə xrom örtüklü bağlayıcılar istifadə olunur.
Korroziyanın qarşısını almaq üçün xromlamadan əvvəl mis və nikelin üzlənməsi lazımdır. Xrom örtüyü 1200 dərəcə Fahrenheit (650 ℃) yüksək temperaturlara davam edə bilər. Ancaq elektrogalvanizasiyaya bənzər hidrogen kövrəkliyi problemi də var.
6. Nikel örtük
Əsasən həm korroziyaya qarşı, həm də yaxşı keçiricilik tələb edən sahələrdə istifadə olunur. Məsələn, avtomobil akkumulyatorlarının çıxan terminalları.
7. İsti daldırma sinkləmə
İsti daldırma sinkləmə, maye halında qızdırılan sinkin termal diffuziya örtüyüdür. Kaplamanın qalınlığı 15 ilə 100 μm arasındadır. Və nəzarət etmək asan deyil, lakin yaxşı korroziyaya davamlıdır və tez-tez mühəndislikdə istifadə olunur. İsti daldırma sinkləmə prosesi zamanı sink tullantıları və sink buxarı da daxil olmaqla ciddi çirklənmə baş verir.
Qalın örtüyə görə bərkidicilərdə daxili və xarici iplərin vidalanmasında çətinliklər yaratmışdır. İsti daldırma sinkləmə emalının temperaturu səbəbindən 10.9 dərəcəli (340 ~ 500 ℃) yuxarı bərkidicilər üçün istifadə edilə bilməz.
8. Sinkin infiltrasiyası
Sink infiltrasiya sink tozunun möhkəm metallurgiya termal diffuziya örtüyüdür. Onun vahidliyi yaxşıdır və həm ipliklərdə, həm də kor deşiklərdə vahid təbəqə əldə edilə bilər. Kaplamanın qalınlığı 10-110 μ m-dir. Və səhv 10% ilə idarə edilə bilər. Onun substratla yapışma gücü və antikorroziya performansı sink örtüklərində (məsələn, elektrogalvanizasiya, isti daldırma sinkləmə və Dacromet) ən yaxşısıdır. Onun emal prosesi çirklənmədən və ən ekoloji cəhətdən təmizdir.
9. Dakromet
Hidrogen kövrəkliyi problemi yoxdur və fırlanma anı əvvəlcədən yükləmə tutarlılığı performansı çox yaxşıdır. Xrom və ətraf mühit məsələlərini nəzərə almadan, Dacromet əslində yüksək antikorroziya tələbləri olan yüksək möhkəm bağlayıcılar üçün ən uyğundur.
Göndərmə vaxtı: 19 may 2023-cü il
